反应安全风险等级共五个级别，等级划分规则见下表

建议措施：

1级：对于反应工艺危险度为1级的工艺过程，应配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节（DCS或PLC）。

2级：对于反应工艺危险度为2级的工艺过程，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节的基础上，应设置偏离正常值的报警和联锁控制；宜根据设计要求及规范设置但不限于爆破片、安全阀；应该据SIL评估要求，设置相应的安全仪表系统。

3级：对于反应工艺危险度为3级的工艺过程，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节的基础上，应设置偏离正常值的报警和联锁控制；宜根据设计要求及规范设置但不限于爆破片、安全阀，设置但不限于紧急终止反应、紧急冷却降温控制设施；应该据SIL评估要求，设置相应的安全仪表系统。

4、5级：对于反应工艺危险度为4级和5级的工艺过程，尤其是风险高但要实施产业化的项目，应优先开展工艺优化或改变工艺方法降低风险；应配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节;应设置偏离正常值的报警和联锁控制；宜根据设计要求及规范设置但不限于爆破片、安全阀，设置但不限于紧急终止反应、紧急冷却控制设施；应根据 SIL,评估要求，设置独立的安全仪表系统。对于反应工艺危险度达到 5 级并要实施产业化的项目，在设计时，应设置在防爆墙隔离区域中，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控,除装置安全技术规程和岗位操作规程中对于进入隔离区域有明确规定的。反应过程中操作人员不应进入隔离区城内。